Laagspanningsborden offshore onderstation

Echt ongelooflijk straf om te zien. Vanop de eerste rij zagen we hoe een offshore onderstation te water werd gelaten en verscheept. Bestemming: het windmolenpark Hohe See in de Duitse Noordzee, zo’n negentig kilometer ten noorden van het eiland Borkum. Aan boord: drie transformatoren en drie stroomcompensatiespoelen… en onze laagspanningsborden.

Het offshore windmolenpark Hohe See telt 71 turbines met elk een capaciteit van 7 MW. Goed voor twee miljard kWh hernieuwbare elektriciteit. Voldoende om 560.000 huishoudens van stroom te voorzien. Hohe See strekt zich uit over een gebied van veertig vierkante kilometer. Dat is even groot als de gemeente Ranst. Of als u beter bekend bent aan de andere kant van België: vergelijkbaar met de oppervlakte van Merelbeke.

Laagspanningsborden voor offshore

Het onderstation is het elektrische hart van zo’n offshore turbinepark. In het geval van Hohe See, een hart van 55 meter lang, 30 hoog en 4.000 ton zwaar. In dat transformatiestation komt alle geproduceerde stroom samen en wordt het via een ondergrondse leiding richting het vasteland gestuurd.

“Zo’n station heeft natuurlijk zelf ook stroom nodig”, vertelt project manager Chris Rasschaert. “Dat was onze rol in het verhaal. In onderaanneming van Engie ontwierpen en assembleerden wij de laagspanningsborden. De hoofd laagspanningsborden met geïntegreerde programmable logic controllers voor veiligheidscircuits en visualisatie van de fout- en positiecontacten van alle beveiligingen. Plus de vermogensmeting, inclusief een volledige interlock en intertrip vergrendeling met hardwired relais en spoelen. De distributieborden, met geïntegreerde modules voor melding en visualisatie van de fout- en positiecontacten van alle beveiligingen. Ook hier met vermogensmeting.”

Meetbaar en regelbaar vanop afstand

“In totaal zes grote hoofdverdelers Okken van Schneider Electric. De marineversie, uiteraard. En nog eens een negental onderverdelers in Prisma PH-uitvoering. Al die laagspanningsborden zijn uitgerust om op termijn vanop afstand te monitoren en te bedienen. Het is dus niet nodig om ter plaatse te gaan. U kan perfect vanop het vasteland via uw laptop opvolgen en ingrijpen.”

“Onze laagspanningsborden zijn het hart van de elektrische installatie. Ze zijn verantwoordelijk voor de voeding van een heel belangrijk stuk van de sturing tussen de generatoren, voor de netopvolging én de koppeling met de windmolens. De engineering was een hele uitdaging. Er waren veel normeringen en veel lastenboeken om samen te brengen. Daarnaast waren er de technische uitdagingen – de laagspanningsborden waren enorm complex. Met veel tussenbedradingen, bijvoorbeeld.”

“Er was ook de factor compactheid. Voor offshore moet alles zo klein mogelijk zijn. Een voorbeeld: normaal is er de ruimte om de sturing op een apart bord te voorzien. Nu waren we verplicht om de PLC’s in te bouwen in de borden zelf. Niet vanzelfsprekend. Dat betekent dat we de standaardopbouw van Okken moesten loslaten om zelf een oplossing te engineeren.”

“En dan zijn er nog de constante aanpassingen. De grote lijnen van het onderstation lagen al vast. Maar zoals dat gaat met iets dat in aanbouw is, komt de detail-engineering beetje bij beetje binnen. Dan durft er al eens iets te veranderen aan de laagspanningsborden. Aan ons om daar snel op in te spelen.”

Laagspanningsborden van het hoogste niveau

“Op gebied van bordenbouw was dit het hoogste niveau. Ik zit al enkele jaren in het vak en dit waren voor mij en mijn team zowat de meest uitdagende laagspanningsborden ooit. De complimenten bij de factory acceptance tests deden dan ook deugd.”

“Daarnaast was de administratie ook een stuk intensiever. De juiste certificaten, de O&M manuals, onderhoudsdocumenten… Tot en met de documentatie voor onze eigen jongens die alles ter plaatse koppelden. Want die laagspanningsborden geraken niet in hun geheel op dat platform. We moesten al die cellen uit elkaar halen om ze dan weer op te bouwen. Dat betekent dat wij alles goed moeten documenteren en voorbereiden, zodat ze in the field efficiënt en kwaliteitsvol werk kunnen leveren.”

“Die koppeling in the field was de taak van mijn team”, vertelt Bart Van Herck. “In dit geval in Hoboken. Daar in een loods werd het onderstation opgebouwd. Het koppelen gebeurde in verschillende fases, verspreid over een periode van zo’n twee maanden. Na de harbour acceptance tests volgen dan de aanpassingen. Dat is een kwestie van flexibel te zijn. Want als wij aan zet waren, moet de spanning er natuurlijk af. En kan de rest dus niet voort. Dat betekent dat wij vooral werkten op uren dat de werken stillagen. Nachtwerk, dus.”

GWO-gecertificeerd

Op 29 mei was het dan zover. Toen vertrok het onderstation vanuit Hoboken naar zijn eindbestemming in de Duitse Noordzee. Om daar vastgekoppeld te worden op de voorziene jacketfundering met behulp van een kraanschip met een capaciteit van 14.000 ton.

“Het is zeker geen definitief afscheid van onze laagspanningsborden. Er kunnen nog uitbreidingen of aanpassingen volgen. Maar dat zal dan deze keer niet meer in de loods zijn, maar op volle zee”, besluit Bart. “Werk voor onze GWO-gecertificeerde service techniekers!”