Otomax naar Schneider Electric MTZ

Ombouw bij ArcelorMittal Gent

Industrie

We bevinden ons midden in het operationele hart van ArcelorMittal Gent. De hoogovens zijn het startpunt van alles wat volgt. Elk jaar nemen we hier de op dat moment oudste schakelaars onder handen. Het laatste project: zeven Otomaxen van ABB vervangen door Schneider Electric MTZ. Tekst en uitleg door project manager Service Claudio Liberato en business development manager Steven Perrault.

De beginsituatie: een Otomax-vermogensschakelaar van ABB

In de kast: voorbereiden van het aanwerken.

De nieuwe Masterpact MTZ van Schneider Electric.

Oorspronkelijke kast, nieuw schakelmateriaal.

Steven: “Deze afdeling van Arcelor wil alles uniformiseren naar Schneider Electric. Om oude schakelaars te vervangen door een nieuwe van hetzelfde merk, zijn er standaard kits. Maar een ombouw van het ene merk naar het andere, dat is maatwerk. Met veel koperwerken on site.”

Claudio: “We meten eerst op. Hoe staan de vlaggen van de bestaande schakelaar? Hoe diep is die? Dat vergelijken we met de nieuwe. Zo kunnen we dan die nieuwe schakelaar op de bestaande vlaggen aanwerken. Koperwerk is een stiel apart. Wat onze jongens bij Arcelor klaarspelen, telkens tegen de deadline, is echt vakwerk.”

Steven: “Bij P&V Panels hebben we altijd zelf ons koper gemaakt. We zetten dan ook intensief in op interne opleidingen. En voor on-site werken beschikken we over eigen mobiele plooi- en knipbanken.”

Onze techniekers zijn specialisten in koperwerk.

Claudio Liberato, project manager

Het hart van de fabriek

Claudio: “Waarom retrofit en geen volledig nieuwe installatie? Omdat de borden zelf en de bedrading nog in goede staat zijn. Alleen de oude schakelaars zelf zijn een onzekere factor.”

Steven: “Een tweede reden is de cruciale rol van deze lijnen binnen de site. Dit is het begin van de fabriek. Als het hier stopt, valt de toevoer naar de volgende lijnen stil. Een derde reden is dat de achterliggende sturing heel complex is. Een nieuw bord integreren, zou hier te veel tijd kosten. En die is er niet. De downtime moet tot een absoluut minimum beperkt worden. Vervangen kan vertrek per vertrek – dan moet niet alles uit.”

Claudio: “Om die downtime te beperken, is een goede voorbereiding cruciaal. En als het zover is: in ploegen werken om snelheid te maken, soms met zes techniekers tegelijk. Ten slotte is ook de planning altijd een uitdaging. Geplande shutdowns worden soms verschoven omdat de productie moet doorgaan. Dus wij langs onze kant moeten kort op de bal spelen als de timing verandert.”